太原自动保压压滤机工作流程

隔膜压滤机的性能

隔膜压滤机具有压榨压力高、耐腐蚀性能好等优点。新一代隔膜从材质上可分为：橡胶隔膜式和PP整体隔膜式隔膜压滤机。橡胶隔膜式压滤机针对弱酸、弱碱、及不是**溶剂的过滤物料比较理想，橡胶隔膜鼓膜更加充分，使用的压力及气量比较小，可以大大降低能耗。而PP隔膜则用在强酸、强碱及**溶剂物料，性能相对而言更为理想，使用寿命更长。

其压榨形式分为气体（空气、惰性气体）压榨和液体（水、油）压榨，可满足不**业的需要。根据客户需要压榨组件可配置食品级和普通级，控制可采用PLC及人机界面。对于一般物料，隔膜鼓膜3-15分钟之后，就可以完全发挥压榨脱水的作用。对于部分特殊物料也可采用先低压压榨后高压压榨的分段压榨方法。 隔膜滤板能满足高效脱水的过滤工艺，并能**压滤机发挥较好过滤的效果。采用隔膜压滤机可以在很大程度上降低滤饼的含水率以及大大提高收得率。

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隔膜压滤机在进料过程结束后，通过对滤饼进行压榨，来提高整机的脱水效率，増加滤饼的干度，降低污染和减少劳动力。在某些工艺中可免去干燥工艺。如果在压榨前和压榨后，增加吹风操作，进一步降低滤饼含水率。

看压滤机是如何工作的

压滤机液压压紧机构的组成由液压站、油缸、活塞、活塞杆以及活塞杆与压紧板连接的哈夫兰卡片液压站的结构组成有电机、油泵、溢流阀换向阀、压力表、油路、油箱。

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液压压紧机械压紧时，由液压站供高压油，油缸与活塞构成的元件腔充满油液，当压力大于压紧板运行的摩擦阻力时，压紧板缓慢地压紧滤板，当压紧力达到溢流阀设定的压力值时，滤板、滤框或滤板被压紧，溢流阀开始卸荷，这时，切断电机电源，压紧动作完成，退回时，换向阀换向，压力油进入油缸的有杆腔，当油压能克服压紧板的摩擦阻力时，压紧板开始退回。

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压滤机的液压压紧为自动保压时，压紧力是由电接点压力表控制的，将压力表的上限指针和下限指针设定在工艺要求的数值，当压紧力达到压力表的上**，电源切断，油泵停止供电，由于油路系统可能产生的内漏和外漏造成压紧力下降，当降到压力表下限指针时，电源接通，油泵开始供油，压力达到上**，电源切断，油泵停止供油，这样循环以达到过滤物料的过程中保证压紧力的效果。

板框压滤机出现问题怎么办

板框式压滤机是悬浮液固、液两相分离的理想设备，被广泛应用于化工、陶瓷、石油、医药、食品、冶炼等行业。也适用于工业污水处理；具有轻巧、灵活操作维护方便，运行安全可靠等特点。但是使用时间长了以后，它出现了小问题怎么办呢？

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板框式压滤机出现小问题可以分为以下几种：当污泥过稠或干块遗留时，就会造成供料口的堵塞，此时滤板间没有了介质只剩下液压系统本身的压力，此时板块本身由于长时间受压较易造成损坏;供料不足或供料中含有不合适的固体颗粒时，同样会造成板框本身受力过多以至于损坏;如果流出口被固体堵塞或启动时关闭了供料阀或出阀，压力无处外泄，以至于造成损坏;滤板清理不净时，有时会造成介质外泄，一旦外泄，板框边缘就会被冲刷出一道一道的小沟来，介质的大量外泄造成压力无法升高，泥饼无法形成。

板框式压滤机对应故障的排除的方法:使用尼龙的清洗刮刀，除去进料口的泥;完成这个周期，减少滤板容积;检查滤布，清理排水口，检查出口，打开相应阀门，释放压力;仔细清理滤板，修复滤板.

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三种板框压滤机常见故障的应对之法

板框压滤机作为工业生产中实现固液分离的重要设备，被广泛应用于食品、医药、化工等行业。而熟悉板框压滤机的客户都知道，板框压滤机如若操作不当，会出现三种常见故障，东龙对于如何解决这三种故障有着丰富的经验，在此分享给大家。

1、板框压滤机滤料中产生负水头或气阻，较好的办法是在滤池的滤料表面上保持1.5米水深，以免在过滤时空气进入滤床。滤池勤冲洗也可以减少空气泡在滤料中的聚积时间。

2、水和空气冲洗管的腐蚀和空气管的堵塞，在板框压滤机滤池中的空气和冲洗管一定要作好防腐蚀处理，如不作防腐蚀处理，一般碳钢管在滤池中不到一年就被腐蚀穿孔。采用空气冲洗时由于空气孔口处流速高会搅乱承托层，以至使小颗粒的卵石和滤料进入空气管，引起空气管堵塞。解决的办法为：1、空气管孔口处的卵石直径不能太小；2、孔口处的承托层采用石榴石代替卵石；3、采用粗-细-粗承托层，即在卵石承托层上再加几层反粒度布置的承托层，上部承托层的目的为压着底部的承托层；4、用不锈钢丝网固定承托层；5、将反冲洗空气管置于反冲洗进水布水管的下面。

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3、滤料表面堵塞和产生龟裂，这种现象通常发生在板框压滤机滤料表面的细颗粒滤料上。对于双层滤料和混合滤料不成问题，因为**层滤料表面的孔隙比砂滤料大。但当双层滤料和混合滤料采用助滤剂过滤时，则也可能出现这种现象。此时应减少投药量，以允许颗粒渗入滤床深处。

板框压滤机故障的发生多是由于客户不了解或者说是不重视操作规范而引起的，要想从根源减少故障发生的次数，就要求客户严格按照操作规范来执行，这样才能保证压滤机的正常运行。

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